Personal som pakker varer i et lagermiljø

5S-metoden: Økt effektivitet gjennom orden og struktur

En tryggere, raskere og mer kostnadseffektiv produksjon – er det mulig? I etterkrigstiden utviklet japaneren Taiichi Ohno en strategi for Toyota som skulle få stor betydning for hele industrien. I dag kan vi benytte denne strategien på alt fra store organisasjoner til lokal produksjon og rotet på arbeidsbenken. Lær hvordan du kan mestre 5S-metoden, et sentralt verktøy for å lykkes med å skape flyt i verdiskapningen!

 

5s-metoden på lageret
Sørg for at dere bare har det som trengs for dagens arbeid, ikke gårsdagens.
Joakim Bjurström, Lean Ability AB
To kvinner som diskuterer løsninger på verkstedet
Et organisert lager
En strukturert blå verktøytavle

1. Gjør en gjennomgang og vurder når hver ting sist ble brukt, hva den brukes til, og hvor ofte den brukes. Bestem om den skal beholdes eller ikke. Kast, resirkuler, flytt, gi bort eller kvitt deg med det som er unødvendig. Færre gjenstander gir mindre forvirring.

2. Plasser ut det som må være lett tilgjengelig, og merk hvor det skal være. Det du bruker mest, bør plasseres nærmest deg. Med et organisert system unngår du både hente- og ventetider. Informasjon skal også være lett tilgjengelig og på riktig sted, for eksempel bestillingsinformasjon, tegninger med mer.

3. Rengjør regelmessig, og utfør samtidig vedlikehold på maskiner og annet utstyr. Dokumenter hvordan arbeidsplassen skal se ut når alt er i orden og rengjort, for eksempel ved å ta bilder. 

Merking av gulv for å øke sikkerheten på lageret

FAQ

5S-metoden bidrar til å redusere sløsing av ressurser, skaper et renere og tryggere arbeidsmiljø, forbedrer organisasjonen, reduserer stress og forvirring, og kan føre til bedre kvalitet på produktene eller tjenestene bedriften leverer.

For å lykkes med 5S-metoden kreves det disiplin og at alle trinn følges. God kommunikasjon, lederskap og kunnskap, samt at rutiner følges opp, er grunnleggende for å oppnå merkbare resultater.

Opphavspersonen til 5S-metoden er ukjent, men den ble utviklet hos Toyota på 1900-tallet som en del av deres Lean Manufacturing-strategi.

Sløsing inkluderer overproduksjon, venting, transport, unødvendige/overflødige bevegelser, overprosessering, overflødig lager og defekte produkter.

Få nyheter og inspirasjon rett i innboksen

Abonner på nyhetsbrevet og motta tilbud og tips om hvordan du kan forbedre arbeidsmiljøet for deg og dine ansatte. Det er helt gratis, og du kan enkelt melde deg av når som helst.
Vent litt, takk...

*Når du abonnerer på nyhetsbrevet vårt, samtykker du til vår personvernpolicy.